Wow
Eine starke Arbeit.
Ist die Nachführung automatisiert oder hast Du sie über die bekannten Flugbahnparameter programmiert?
Posts by ALULINEheavy24
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Ich hab´ mir gerade einen 3DMAKERPRO Moose zugelegt, aber noch nicht benutzt.
Erfahrungsbericht folgt...
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Das wird wohl im anderen Forum gemeint gewesen sein. Mir als Schlosser fehlt im Nachhinein auch die diagonale Verstrebung.Besonders, wenn man nicht "nur" im Holzbereich arbeiten will, treten ja auch enorme Kräfte auf. Ein Augenmerk muss ich allerdings dann auf die Gestaltung legen, da ich ja meine X-Control und das X-Cooling am Rahmen anbringen will. Mal sehen, wie es sich gestalten lässt. Die Winkel hast Du aus dem Vollen gearbeitet?
Gruß Ronald
Siehste, kurz mal drüber nachgedacht, scheint mir eine machbare Lösung bei Bedarf auf. Die eine wandseitige X-Achse kann ich ja einseitig verstreben und die kurzen Y-Achsen dann entgegengesetzt verstreben. Also ganz einfach gesagt, X-Seitig von links oben nach rechts unten am Untergestell und die Y-Seiten einander entgegengesetzt. Ich spiel das mal am Rechner durch.
Wie schon gesagt: Da das Gantry doch eine gewisse Masse besitzt, entstand vor allem beim Beschleunigen, Abbremsen und den Umkehrbewegungen ein unangenehmer Schaukeleffekt in X. Durch die Streben hat sich das erledigt. Die 45°-Winkel gibt es als Standardzubehör i.d.R. auch dort, wo man die Profile kaufen kann.
VG
Ernst
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Ich hab´ eine ALULINE 1510heavy. Die ist also noch etwas größer als Deine.
Den Unterbau hatte ich auch mitbestellt.
Die Verschraubungen sind m.E. ausreichend dimensioniert. Allerdings war mir der Unterbau zu labil, weil sich die Maschine vor allem in X-Richtung (der langen Achse) doch recht aufgeschwungen hat. Ich hab dann noch vier Daigonalstreben eingebaut. Damit war das Problem erledigt.
Gruß
Ernstprocessed-1AE98049-71D0-4330-B34E-EDE9324C42C7_autoscaled.jpg
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Sieht doch gut aus. Stimmt, der Lack kann noch besser, sind Einschlüsse und Macken drin.
Jetzt sag doch mal, was das Besondere an diesem Putter nun ausmacht. Warum sollte ich mir diesen kaufen?Ich könnte mich jetzt an dem Marketingsprech der vielen Markenvertreter orientieren, und sagen, dass das DER Wunderputter sei, fehlerverzeihend mit einer um 20 % höheren Treffer- also Einlochquote....
Was für ein Quatsch. Entweder man kann ein Grün lesen und puttet dann auch richtig, oder der Ball geht daneben. So ist nun mal Golf. Mit ausreichend Übung würde man wahrscheinlich sogar mit einer Kohlenschaufel (deren Verwendung aber nicht zulässig wäre!) den Ball ins Loch bringen.
Tatsächlich lassen sich die Putter schon auch individualisieren: Kopfgewicht, Schwerpunkt, Loftwinkel usw. Wem das wichtig ist, kann bedient werden.
Nein, GENIUS C1 und C2 definieren sich über das Design und die Optik. Putter aus Carbon gibt es weltweit nur sehr wenige. Es handelt sich hier also durchaus um ein Luxusgut - man braucht es nicht zwingend, aber man kann es sich gönnen.
Zwei anschauliche Vergleiche:
- Egal ob man mit einem VW Golf oder einem Ferrari von A nach B fährt - man dürfte in beiden Fällen ans Ziel kommen.
- Ähnlich ist das mit einem No-Name-Rucksack oder einer Handtasche von Louis Vuitton - beide dienen dem Transport von kleinen Dingen...
Nun kommen wir zur Frage von Anspruch und Stil. Und da unterscheiden sich die Menschen nun mal. Sicher ist das auch eine Frage des sich leisten könnens. Und wenn man den Neid aussen vor lässt, dann ist das nun mal die Entscheidung des einzelnen...
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So, ich bin´s wieder.
Nach den unterschiedlichen Reaktionen auf das Fräsergebnis (es machte keinen Sinn, alle zu kommentieren...
), nun die Bilder vom fertigen Produkt.Wie schon erwähnt, habe ich zwei Modelle von Golf-Puttern aus Carbonfasern entwickelt. Auch das zweite, also der GENIUS C2 ist nun soweit fertiggestellt. Mit der Lackierung bin ich noch nicht zu 100 % zufrieden, aber daran lässt sich noch arbeiten. Die beiden Muster schicke ich kommende Woche nach England zur R&A, der obersten europäischen Regelinstanz für den Golfsport, um die Konformität der Putter mit dem Reglement prüfen zu lassen, also eine Freigabe für die Vermarktung einzuholen.
Was meine ALULINE angeht, hat sie in diesem Prozess alle meine Erwartungen erfüllt.
Die einzelnen Schritte:
- ALU-Prepregwerkzeug 2fach für die Unterschalen
- ALU-Prepregwerkzeug 2fach für die Oberschalen
- Fräsaufnahme für den Fräsbeschnitt der CFK-Teile für die passgenaue Verklebung
- Fräsen der Alu-Einsätze (=eingeklebte Schlagfläche)
- Fräsen der Taschen für die Alu-Einsätze und Befräsen der eingeklebten Einsätze (Planfläche und Rillen)
Ich bin über das Ergebnis zum jetzigen Stand mehr als zufrieden.
Schönes Wochenende Euch
Ernst
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Poliert nicht, aber für eine Modellier-Form sicher ausreichend. hast mal mit einem möglichst großen Radius-Fräser, bei 2/100mm Bahnabstand versucht?
Das ist doch immer eine Abwägungssache. Je nachdem, wie klein die Restmaterialradien sind, müssen dem Schlichtfräser doch noch enige kleinere Kugelfräser folgen. Das kann ich vielleicht mit einer Werkzeugfräsmaschine mit gekühlten Umlaufspindeln, Glasmaßstäben etc. machen. Aber - ohne das Produkt jetzt schlechtreden zu wollen - mit einer AluLine ist das kontraproduktiv.
Ich hab´ also mit einem KF 6 geschlichtet und mit einem KF3 das Restmaterial bearbeitet. Alles bei einer Rautiefe von 3 Mikrometer.
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Sollte man aber annähernd so hinbekommen, ohne großartige Nacharbeit.
Läuft halt ewig, weil man nur wenige hundertstel Werkzeugversatz hat, aber sicher noch schneller alls wenn man das von Hand schleift.
Na ja. Ich kenne niemanden, der behaupten würde, dass man eine fertig geschliffene und polierte Werkzeugoberfläche ausschließlich mit fräsen hinbekäme.
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Hast du die Form innen noch nachbehandelt, also geschliffen und poliert?
Ja, natürlich.
Das wäre schön, wenn man das maschinell so hinbekäme
Also schon fein geschliffen, beginnend mit Korn 320 und dann immer feiner.
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Wofür sind die Carbon Teile? Ich hätte auch ein paar Anwendungen für Prepregs, bzw. Formen, aber meine Hobbyline wäre damit sicher gnadenlos überfordert, außerdem wäre sie auch zu kurz. Meine Formen, bisher aber nur für Vakuumkompression, drucke ich daher (natürlich bei weitaus geringerer Qualität und mit viel mehr Nachbearbeitungsaufwand).
Das werden Golfputter aus Carbon. Es wird zwei oder ggf. drei verschiedene Modelle geben.
Bilder, wenn sie fertig sind, stelle ich noch rein.
Das Werkzeug muss schon einiges aushalten. Beim Aushärten wird Vakuum angelegt und die Kavität mit 10 bar "aufgeblasen". Das Ganze dann noch bei 130°C.
Gruß
Ernst
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Das sieht doch schon ganz ordentlich aus
Wie hast du das anfängliche Problem mit der Maßhaltigkeit in den Griff bekommen ?
Noch hab´ ich das Problem mit dem "Schrumpfen" der X-Achse noch nicht ganz im Griff.
In Y und Z sieht es recht gut aus.
Derzeit behelfe ich mir noch mit mehrmaligem Kontrollieren und Nachjustieren der Basen. Das ist aber noch nicht der Weißheit letzter Schluss.
Vielleicht muss ich die Schritte/mm im Setup noch nachjustieren. Ggf. liegt es auch am Kabel.
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Hallo zusammen,
ich möchte Euch hier mein erstes umfangreicheres Projekt vorstellen.
Es handelt sich um ein Legewerkezug aus Alu, in dem CFK-Prepregs in Form "gebacken" werden.
Das Werkzeug war jetzt ganz hilfreich, um Erfahrungen für die optimalen Frässtrategien zu sammeln.
Es stehen noch ein paar Optimierungen an, aber im Großen und Ganzen bin ich mit meiner ALU-Line heavy sehr zufrieden.
VG aus Bayern
Ernst
Erstmuster_CFK-Oberschalen_autoscaled.jpgALU_Legewerkzeug_autoscaled.jpg
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Roy ok. Danke für die Info. Kam mir komisch vor, dass die eine Schneide viel kürzer ist und somit die Kerbe außerhalb der Mitte.
Hi.
Man nennt das Fräser mit Zentrumschneide. Solche können auch (in Maßen) senkrecht ins Material eintauchen.
Gruß
Ernst
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Den Brandspuren nach zu urteilen kann es auch sein, dass der 6mm-Fräser die Späne nicht mehr auswerfen konnte.
Ich denke, er war im vollen Eingriff, also beidseitig und in der Tiefe. Da kann es dann auch zu Resonanzschwingungen kommen, die sehr schnell unktrollierbar werden.
Wie vorher schon angemerkt lieber mit weniger Zustellung und mit höherer Drehzahl fahren - aber aufgemerkt - Reibung erzeugt Wärme und beschleunigt den Werkzeugverschleiß.
Gruß
Ernst
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xachse_autoscaled.jpgHier ein Bild der X-Achsen-Endstufe:Verdrahtet wurde natürlich nach Schaltplan bzw. den Markierungen. Der Stecker rechts unten wurde nicht genutzt.
Und hier die der Y- und Z-Achsen: Verdrahtung analog X-Achse
Ich hatte jede einzelne Litze am Stecker auf Durchgang kontrolliert. Das sollte eigentlich alles passen.
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Das Umkehrspiel habe ich geprüft und es liegt in allen Achsen im Bereich von +/- 1/100 mm.
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Das sieht eigentlich nach klassischen Schrittverlusten aus. Mit Mechanik und Wärmeausdehnung kann man Abweichungen von 1mm nicht erklären.
Was für eine Steuerung nutzt du?
Ich benutze die Eding CNC als Steuerung. Auf die eigentlich kurzen Wege kann ich die großen Abweichungen auch nicht erklären.
Gruß
Ernst
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Wenn Du keine Möglichkeit hast, den Grundrahmen auf einer absolut ebenen Platte (idealerweise Messplatte o.ä.) aufzubauen, erachte ich es als weitestgehend unmöglich, die Linearführungen genau in einer Ebene zu montieren, da Du ja sonst auch keine Möglichkeit hast, den Aufbau unabhängig von der Maschinenhardware zu prüfen.
Gruß
Ernst
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Auch die Aufspannung im Bereich Festlager hat kein anderes Ergebnis gebracht.
Selbst bei einem Bauteil in überschaubarer Dimension (200 x 300 x 75 mm) sind die Abweichungen von einem Programm zum anderen deutlich.
Natürlich sind mir die pysikalischen Gesetzmäßigkeiten vor allem in Sachen Längenänderung unter Temperatureinflüssen bekannt, aber nach derzeitigem Stand ist es schier unmöglich, ein Bauteil nacheinander mit mehreren Fräswerkzeugen und Programmen zu bearbeiten, ohne dass deutliche Versätze zutage treten.
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Danke für den Hinweis.
Das Werkstück war im Bereich Loslager aufgespannt.
Ich werde das checken.
Gruß
Ernst
