Welches TPU hast Du durch welchen Drucker gejagt?
TEQStone 95A (demnächst vielleicht auch noch weicheres) im Creality K1C
Womit zeichnest Du?
Fusion360
Beiträge von HLiner
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Falls jemand eine Bürste für einen Absaugschuh braucht, die Dinger lassen sich einfach mit einem 3D-Drucker aus TPU erstellen:
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Inzwischen gibt es ein paar Erfahrungen mehr mit der MMS.
Auch bei tieferen Nuten reichen die niedrigste Drehzahl und 0,25 bar Druck ist genug Schmierstoff am Fräser. Sehr praktisch ist auch der "Air only" Modus, also nur Luft, bei Werkstoffen, wo nicht geschmiert werden muss, wie z.B. Holz oder POM. Dadurch sind die Nuten immer frei und der Fräser tut sich leichter.
Wahrscheinlich verhält es sich damit so, wie mit dem Vakuumtisch. Ursprünglich nur aus Neugier gebaut, finden sich immer mehr Anwendungen, in denen einem das Leben leichter gemacht wird. Richtig war auch, dass sie selbst aufgebaut und kein fertiges System oder ein Bausatz gekauft wurde. Dadurch ist die Genugtuung, etwas geschafft zu haben. noch größer.
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Der Tisch funktioniert noch besser als ich gedacht habe.
Da bist du nicht der Erste. Ich fixiere damit sogar meinen Schraubstock: Neue Erkenntnisse von meinem Vakuumtisch.
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Hast du auch die Verzeichnisse, die bei der Installation angelegt werden, gelöscht?
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Heute beim Planfräsen reichte die niedrigste Drehzahl von 0,5 vollkommen aus. Das Röhrchen war zwar schneller leer, als wieder Nachschub da war, und dadurch kam nur alle ein bis zwei Sekunden was raus, trotzdem war die Oberfläche gleichmäßig und ausreichend mit Kühlmittel benetzt.
Bei tieferen Nuten könnte das aber zu wenig sein.
Die Schnellverbinder und Magnetventile halten übrigens sehr gut dicht. Um 8 Uhr hatte ich was gefräst und am Nachmittag war immer noch Druck im System. Die Verbindung zum Kompressor (-Tank) war dabei abgesperrt.
Der Rückwärtsgang wird aktiviert, wenn die Drehzahl ganz zurück gedreht ist und der Taster für schnelles Pumpen gedrückt wird, vorausgesetzt, es ist in der Firmware eingeschaltet, was ich bei meiner Version gemacht habe. Ob es in der original ausgelieferten Version auch so ist, müsste ich ausprobieren.
Die Position der Steuerung vorn an der Umhausung ist derzeit ideal, da sie gut erreichbar ist. Irgendwann kommt vielleicht noch die Fernsteuerung durch die Maschinensteuerung bzw. Beamicon, aber dann muss ich vorher alles auf Taster umbauen.
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Die Teile sind montiert.
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Ein erster Test mit Kühlmittel (von Jokisch, das es auch bei Sorotec gibt) hat gezeigt, dass die Pumpe viel langsamer laufen kann, als mit Wasser. Selbst mit 1 rpm kommt genug (für mein Empfinden) aus der Düse. Eine Kleinigkeit könnte vielleicht noch verbessert werden. Am Rand der Düse bilden sich manchmal Tröpfchen. Ob das normal ist, weiß ich nicht, es stört aber auch nicht sehr.
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Da hier anscheinend Einige mit dem Gedanken MMS an der Hobbyline spielen, beschreibe ich mal meinen Weg dahin.
Nach etwas Recherche war mir klar, dass es ein System nach dem Prinzip des Bambusbuster (2) bzw. ColdEnd sein sollte. Also eine Kombination aus Luftdruck und Pumpe steuert die Menge an Kühlmittel.
Sebastian End bietet ja einen nahezu kompletten Bausatz an, aber da ich mir nicht sicher war, ob ich den 1:1 einsetzen kann, entschied ich mich für die eigene Konstruktion.
Am Anfang stand der Sprühkopf. Da an diesem keine Dosierung vorgenommen werden muss, ist es ein simples Teil mit drei Anschlüssen für Luft, Wasser und Düse. Daher besorgte ich mir dieses Teil
schraubte Schnellverbinder rein und fräste in einen Stopfen ein Loch, in das ein Messingrohr geklebt wurde.
Es ist sehr klobig, hat aber in Tests mit Wasser funktioniert. Daher wusste ich, dass ich nicht ganz falsch lag.
Kompressor, Wasserfilter und Druckminderer (sowie diverse Schläuche und Verbinder) waren schon da und damit wurden die ersten Versuche durchgeführt.
Die Steuerung sollte auch erst selbst aufgebaut werden, aber die Verdrahtung auf einer Lochrasterplatine war mir zu zeitaufwendig. Daher bestellte ich sie bei Sebastian. Das hat den Vorteil, dass auch Stromversorgung und Relais schon vorhanden sind, und man sich keine Gedanken um die verschiedenen Spannungen machen muss.
Für die Fixierung des Kopfes wurde eine Klammer für den vorderen Schnellverbinder gedruckt. Diese wird mit einem ebenfalls gedruckten Adapter M6 auf 1/4" Stativschraube zusammengedrückt. Den kann ich an einem Gelenkarm für Foto/Video anbringen.
Irgendwann war mir klar, dass der Pneumatik-Verteiler viel zu groß ist und eine andere Lösung her musste. Also schnell ein kleines Teil konstruiert mit zwei Löchern und drei M5 Gewinden. Der Prototyp wurde aus POM geschnitzt und vielleicht gibt es gar keine finale Version aus Alu. Denn er scheint perfekt zu funktionieren. Auch ohne den Einsatz von Teflonband scheinen die Gewinde dicht zu sein, wobei da ja eh kein Druck drauf ist, der geht den einfachen Weg durch die Düse.
Da der Gelenkarm nicht sehr lang ist, wurde für die Befestigung an der Spindel ein Klemmring, ebenfalls mit Stativgewinde, gedruckt. Erst war ich skeptisch, ob er stabil genug ist, aber das hat sich schnell erledigt.
Daran hängt der Gelenkarm mit dem Sprühkopf.
Dadurch, dass alles recht klein ist, lässt sich der Kopf gut positionieren. Das Sprührohr hat 1 mm Innendurchmesser. Falls es zu kurz ist, kann es problemlos getauscht werden.
Druckminderer, Filter, Ventile und Pumpe wurden auf einer Siebdruckplatte montiert. Die Steuerung wird etwas davon entfernt sitzen, daher kam das originale ColdEnd Gehäuse nicht zum Einsatz.
Stattdessen wurde eines provisorisch gedruckt, sowie eine Halterung für die Pumpe.
Da Druckschalter zum Einsatz kommen, die Steuerung aber für Taster ausgelegt ist, wurde kurzerhand ein anderer ESP32 mit einer entsprechend angepassten Firmware geflasht.
Beim Test mit Wasser hat sich ein Druck von ca. 0,25 bar und eine Drehzahl von 2,5 /min für die Pumpe als ideal für die dünne Düse herausgestellt. Es kommt eine kontinuierliche Mischung aus Luft und Wasser, ohne zu spucken. Kann aber sein, dass sich das Kühlmittel etwas anders verhält, da es eine geringere Dichte als Wasser haben soll. Zumindest sieht es derzeit wirklich nach Minimalmengenschmierung aus.
Noch ist das System nicht im Einsatz, da noch ein paar Anpassungen, z.B. bei den Kabellängen, nötig sind, aber bis jetzt wurden meine Erwartungen erfüllt.
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Danke, Schallbert, klingt plausibel
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Gerade hatte ich ein komisches Phänomen.
Die Z-Achse fuhr nur nach oben, auch dann, als sie das Signal für runter (Z-) bekam. Woran kann das liegen? Alles wurde stromlos gemacht, neu gestartet und die Kabel überprüft. Ohne Erfolg.
Erst nachdem ich die Endstufen vertauscht hatte, um zu prüfen, ob es daran liegt, war es wieder normal.
Verwendet wird die (alte) Ministeuerung und Beamicon2Basic in der Vollversion.
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Aus einem ausgeschlachteten 3D Drucker habe ich mehrere Nema17 Motoren herum liegen, die nun irgendeiner neuen Verwendung zugeführt werden sollen. Daher kam mir die Idee (möglichst) aus Resten oder Teilen, die hier schon länger herum liegen, eine CNC-Maschine zu bauen. Was genau, weiß ich noch nicht. Fräse habe ich ja schon, vielleicht ein Laser. Aber das wird sich im Laufe des Baus irgendwie ergeben. Es sollten so wenig Teile wie möglich extra dafür gekauft werden.
Plan gibt es also keinen und ich habe mal angefangen.
Die Abmessungen wurden durch das Material begrenzt. Vorhanden sind (bzw. waren) je zwei 1 m Stangen 40x20 mm Nutprofil allerdings von unterschiedlichen Typen. Das sollte aber kein Problem sein.
Außerdem gibt es eine MGN9H Profilschienenführung mit 450 mm Länge. Daraus ergab sich dann die Dimension der Y-Achse.
Die Profile wurden mit der Kappsäge zerlegt und ab da kam die HobbyLine ins Spiel, denn sämtliche Bohrungen in den Profilen und zusätzlich benötigte Teile sollten mit ihr angefertigt werden.
Verbindungen zwischen den Profilen sollen einmal über direktes Verschrauben mit Gewinden in den Stirnseiten plus zusätzliche Verstärkung über selbst gebaute Winkel realisiert werden. Daher wurden in die Vorder- und Rückseiten entsprechende Löcher gefräst, um M5 Schrauben darin versenken zu können. Da noch nicht ganz klar ist, ob die Seiten besser flach oder hochkant sind, wurden beide Möglichkeiten vorgesehen. Die entsprechenden Gewinde wurden von Hand in die seitlichen Profile gebohrt.
Zusätzlich wurden "Winkel" aus 20x20 Profil gefräst mit entsprechenden Bohrungen an Ober- und Stirnseite, die von unten angeschraubt werden. Darauf kommen auch die Standfüße.
Das macht schon einmal einen stabilen Eindruck.
Mir ist klar, dass es bei der gesamten Konstruktion Widersprüche gibt. Die MGN9H Führungen sind sicherlich recht schwach dimensioniert im Vergleich zum Profilrahmen, und die Nema17 Motoren dürften gerade so ausreichen für einfache Anwendungen. Aber Beides könnte getauscht werden, wenn sich die Notwendigkeit ergibt.
Aus POM wurde eine Halterung für den Motor gefräst, und ein 22 mm Loch in das stirnseitige Profil für die Antriebswelle, bzw. die Wellenkupplung.
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Da der ganze Antrieb möglichst einfach aufgebaut sein soll, möchte ich keine Riemen einsetzen, sondern direkt angetriebene Kugelumlaufspindeln, auch wenn da sicher das Verhältnis zu Motor und Führungen nicht ganz stimmig sein dürfte. Das gegenüberliegende Gleitlager der Spindel wird auch aus POM gefräst. Wenn etwas nicht passt, werde ich es ganz sicher merken. Das Alles ist erst mal als Experiment anzusehen und nicht als ernsthaftes und optimal ausgelegtes Projekt.
Für die weiteren Achsen gibt es schon Überlegungen, aber mehr noch nicht. Vielleicht fräse ich mir Portalwangen aus Alu oder aus einem anderen Material, die über die Unterseite des Rahmens miteinander gekoppelt sind, wie bei der CompactLine. Daher sind die seitlichen Profile flach angebracht, damit darunter möglichst viel Platz ist.
Ob das Portal dann eine "richtige" Z-Achse bekommt, muss sich auch erst noch ergeben. Wenn ein Laser angebracht wird, ist das wohl nicht nötig, eine manuelle Z-Verstellung sollte dann sicher ausreichen.
Als Steuerung ist derzeit ein Arduino Uno (-Klon), der auch noch herum lag, mit GRBL-Board vorgesehen.
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Der Vollständigkeit halber kommen hier noch die Bilder von der unteren Adapterplatte aus Alu.
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Bei gedruckten Teilen musst du immer noch den Nullpunkt finden. Wenn ich die Halterung fräse, hab ich ihn schon. Das habe ich auch schon mehrfach angewendet und mir z.B. welche aus MDF gefräst, um darin das Werkstück zu positionieren.
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Heute habe ich mal getestet, wie sich die Maschine nun mit Alu schlägt. Entweder liegt es am Umbau, oder an den damit verbundenen Justierungen.
Vorher hätte ich nie mit einem 4 mm Fräser eine Z-Zustellung von 2 mm und Vorschub von über 2.500 mm/min eingestellt. Haben Maschine, Spindel und Fräser aber problemlos verkraftet. Da lagen zum ersten Mal richtige Späne und nicht nur Alupulver.
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Der Umbau, zumindest an der Oberseite, ist jetzt fertig. Der Auslöser für den Referenzschalter wurde aus POM gefräst und die Schiene ausgerichtet.
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Die 15 mm Schienen sind schon ziemlich massiv, aber die AR/HR Schienen gibt es wohl nicht mit 12 mm. Sie sind 600 mm lang, 500 hätten aber auch gereicht.
An der Unterseite bleibt vorerst der POM-Adapter, bis ich Lust habe, ihn aus Alu zu fräsen. Dann wird aber die Kreuzplatte nicht durchbohrt, sondern die Fixierung erfolgt mit Madenschrauben. So ist zumindest der derzeitige Plan.
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Heute ging es mal weiter. Beim Ausbau der Z-Achse hatte auch ich das öfter mal vorkommende Problem der sich nicht lösenden Wellenkuplung. Das lag daran, dass der Gewindestift nicht in die Vertiefung an der KUS, sondern daneben gedreht wurde. Dadurch bildete sich ein Grat, so dass die Kupplung nur mit Gewalt herunter gehebelt werden konnte.
Nachdem alles abgebaut war, wurde die Bohrschablone angebracht
und mit 6 mm gebohrt:
Die Adapterplatte wird mit zweimal M6 verschraubt.
Beide Bohrungen wurden auf der Rückseite noch mal mit der Schablone überprüft
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und dann etwas angesenkt
Anschließend wurde die Platte wieder montiert, der Führungswagen positioniert, das erste Gewindeloch markiert, gebohrt und wieder montiert. Davon habe ich keine Bilder. Nach dem Verschrauben des Adapter wurde das zweite Gewindeloch markiert und ebenfalls im Bohrständer gebohrt.
Die Schrauben werden noch durch welche mit Linsenkopf ausgetauscht, da die Wellenkupplung sonst mit ihnen kollidieren kann.
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Von oben sieht es so aus:
Die Adapterplatte ist ziemlich massiv.
Im nächsten Schritt wird dann die Schiene ausgerichtet, indem die X-Achse einmal über die ganze Breite gefahren und jede Schraube direkt am Führungswagen festgezogen wird.
Für die neue Position des Referenzschalters muss ich noch einen Winkel bauen.
Da es die eine oder andere gelockerte Schraube an der Kreuzplatte gab, hat sich der Umbau mehrfach gelohnt. Dabei wurde auch gleich neu abgeschmiert und die Rollen justiert.
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mit welchen Schnittdaten hast du denn gute Erfahrung gemacht?
Schaumfräser, max. Tiefenzustellung 20 mm:
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Kugelfräser:
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Bei mir ist kein Verschließ feststellbar. Ab und zu muss der Fräser gereinigt werden, steht ja auch bei Sorotec, wie das geht, ansonsten scheint er sehr lange zu halten.
Bis jetzt habe ich ca. 10-20 Platten mit 1200 x 600 x 40 mm verarbeitet.
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XPS fräse ich damit Für die Feinarbeit habe ich einen billigen 6 mm Radienfräser. Je nach gewählter seitlicher Zustellung werden die Oberflächen sehr glatt.
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HGR20??
Bei mir ist es HR15. 20 wäre wohl doch etwas übertrieben.
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Ich möchte das Brett wenn möglich unbehsndelt lassen.
Warum? Ich öle meine bretter immer mit Bio Leinöl ein, was auch zum Essen/Kochen verwendet wird. Im Geschirrspüler wird wohl jedes Holz früher oder später schlapp machen.
