Posts by Tecnoworld

    Rs gibt aber auch mehrstufige Fräser (T-Nuten), schräge Fräser (Formenbau, Stichel, Fasenfräser), Gewindeschneider (Steigung etc), schleifwerkzeuge, da kommt man allein damit ja nicht aus.

    Vielleicht sollte man ein Übergabeformat definieren. Gibts das schon bei Fanuc, Siemens etc?

    Im Normalfalle sollte das gehen. Die Handräder nutzen den HID Treiber des Betriebssystems.

    Da die Chinesen aber 2 Endpunkte in ein Device gelegt haben, habe ich gemerkt,das manche Linuxdistros nur ein Endgerät der beiden erkennt.

    Dann geht das Handrad nicht

    Ich benutze auch Linux an meinen Maschinen, da geht es. Habe Debian 9.

    Kommt drauf an.

    Ich habe eine Düse mit Schneidgas.

    Entweder Druckluft mit 3-6bar, oder Stickstoff oder Sauerstoff.


    Bei Holz sieht man eine dunkle Verfärbungen, aber keinen Ruß.

    Naja, ich habe Kontakt mit Joogibaer .

    Ich denke, wir bekommen das hin.

    Sein Problem ist:

    1. Fräse schon zusammengebaut

    2. Steht in einer Ecke und man kommt nicht ran.


    Deswegen, erst mal Platz schaffen, teilzerlegen, dann richtig einstellen, montieren. Dann sollte es passen.



    Problem ist folgendes:

    Klar kann man den Tisch planen. Fann spannt man Sachen drauf und es passt.


    Aber wenn jetzt ein Aluminium Vakuumtisch aufgelegt wird, ist wieder alles verzogen.

    Dann stimmt es nicht mehr zum Gravieren, wo es auf wenige 100stel ankommt.


    Und den Alutisch auch planen ist auch nicht gut, weil der immer ab/angebaut werden soll.


    Also muss es schon passen, wenistens auf +-0,05mm... Sonst kann man gravieren vergessen.


    Aber wie gesagt, erst mal richtig eineichten. Da gibts paar Stolpersteine, wenn man die falsche Reihenfolge beim Zusammenbau macht.

    Ich nehme ja auch keinen LKW um meine Frühstücksbrötchen zu

    Naja. Frage ist ja, zu was braucht man einen Laser.

    Ich nutze den 60W Faserlaser zum schneiden von Edelstahlblech (0,12mm) für Stencil zum Bestücken.

    Den Diodenlaser zum schneiden von Holz,Kunststoff etc. bis 25mm.


    Gravieren tue ich damit nicht.


    Zum Gravieren habe ich hier noch einen Galvokopf liegen, damit geht es deitlichst schneller, weil da nur die Spiegel bewegt werden.


    Wer mit einem an der Fräse montierten Laser gracieren will, kann das machen, aber es dauert halt.


    Aber die üblichen CO2 Laser mir 100W Röhre sind auch nicht schnell. Gravieren dauert da auch.


    Also so schlimm ist das nicht. Wenn die Fräse wenigsten 60m/min in G0 macht, ist das ok. Das sollten die meisten ja können, wenn man die gut einstellt. (macht ja sogar mein 3x2m Monster).

    Ich habe noch einen 200W Diodenlaser und zwei 60W Faserlaser übrig.

    Beamicon unterstützt Offset für 2. Spindel bzw. Laser. Hat auch Lasermodus eingebaut und hat Importfilter mit umfangreicher Bildbearbeirung für Gravieren. Auch werden mehrere Strategien unterstützt.


    Also Optik irgendwo ranschrauben, Offset einstellen, los gehts...

    Ich habe eine neue Version compiliert, wo der Fehler der Zuordnung behoben wurde.
    Die Version wird demnächst auf dem Sorotec-Server zum Download zur Verfügung stehen.

    Folgende Änderungen gibts seit V3.33:

    23-Oct-2024 V3.34

    - Hardware-Modulen kann jetzt ein Name zugewiesen werden. Dies vereinfacht die Wiedererkennung und vermeidet Verwechlungen der Reihenfolge beim Verbinden wenn man viele Hardwaremodule angeschlossen hat


    03-Nov-2024

    - Hotkey einzeln X/Y/Z auf Null fahren ist mit mehreren Achsen gleichzeitig gefahren


    27-Nov-2024

    - Fahrt auf falsche Position bei G0 G43 Z25 nach G0 X... Y... M8 behoben


    28-Nov-2024

    - G10 für programmierte Nullpunktverschiebung, P0=aktueller Nullpunkt, P1=G54 P2=G55 usw. G91/G90 relativ/absolut, nur L2 erlaubt


    03-Dec-2024

    - IoAssignDialog geht bei Micropod wieder (Modulliste wurde nicht oder mit falschen Namen aktualisiert, dadurch gab's Probleme ua. mit Nothalt invertieren)


    LG,

    Ingolf

    Willy

    Ja, einfach mal genau das machen, was man sagt, und was im Handbuch steht. Und die vorgefertigte Konfiguration nehmen. Dann läuft es erst mal 100%ig sauber.

    Wenn man dann selber was modifizieren will, kann man ja schrittweise vorgehen. Man hat aber schon mal eine funktionierende Basis.
    Von euren Maschinen sind schon sooo viele verkauft worden, da klappt das ja sonst auch immer.

    BigB


    Warum liest keiner Handbücher...


    Die Vollversion hat eine sehr umfangreiche Benutzerverwaltung. Unten in der Statuszeile sieht man auch, welcher Benutzer angemeldet ist.

    Oben im Menü kann man sich dann anmelden als jeweiliger Benutzer. Als Administrator darf man konfigurieren,als normaler Benutzer nur bedienen. Ausgeloggt darf man gar nichts.

    Nun, eine Maschine sollte ja nicht ins Internet dürfen.

    Deswegen habe ich am Router die MAC Adresse des PC auf gesperrt gesetzt,so das dieser gar nicht ins Internet kann.


    Das mit dem anderen PC... Gut. Ich arbeite nur damit, ins Internet gehe ich damit nicht. Das mache ich nur mit dem Handy.


    Und bei Mails lohnt es sich, über Links erst mal mit der Maus zu gehen und den Link anschauen. Notfalls auf "Quelltext" klicken und reinschauen.


    Dann erst öffnen.


    Aber klar, wer heutzutage auch mal Online unterwegs ist, wird um Virenscanner nicht umhin kommen.

    Der Maschinen-Nullpunkt hat mit dem Referenzfunkt rein gar nichts zu tun. Das sind zwei völlig verschiedene Dinge.


    Beispiel:
    Bei meiner Maschine stehe ich vor der langen Seite, diese habe ich zu X gemacht. Den Querbalken zu Y.
    Der Maschinen-Nullpunkt liegt bei mir links vorn, während der Referenzpunkt links hinten liegt. (X0, Y1350mm).


    Noch ein Beispiel:
    Bei meiner Kitamura ist der Maschinennullpunkt rechts hinten. Der Referenzfunkt aber in der Mitte der Achsen. Also bei X160mm, Y 145mm (Verfahrweg 320x290mm)


    Nein, das stimmt so nicht.

    Doch, das stimmt, lass die Schalter einfach dort. Entscheide dann, ob die am minimalen oder maximalen Ende liegen.


    Damit ist ein mobiler Höhentaster durchaus als WLS verwendbar.

    Um die Werkzeuglänge zu bestimmen im Sinne von G79 nein, um die Werkzeuglänge/Oberflächenhöhe zu bestimmen, ja.

    Also die Max. Größe ist eingeschränkt.

    Aber nicht in der Version für/von Sorotec. Sonst würde es ja bei keinem Kunden funktionieren :-)


    daß nur die mitgelieferten Makros benutzt werden können

    Genau das ist auch der Fall. Und ausgeführt werden diese auf der Seite Spezial. Anklicken und dann unten auf den Play-Knopf.



    funktionieren .tap Exporte aus VCarve nicht

    Keine Ahnung was das ist, aber ich bin der Meinung, für VCarve gibt es einen PostProzessor.


    Quote

    Wie stehts mit meinen anderen Fragen? Habe ich die so unklar formuliert?


    Warum machst Du nicht erst mal genau das, was ich geschrieben habe bzw. aus dem Handbuch zitiert habe? Das funktioniert überall, auch bei Dir, sicher...

    Wie gesagt, Referenzpunkt und Maschinen-Nullpunkt ist was völlig anderes.

    Das ist ein kleiner Bug in der neuen Version.
    Wird gerade gefixt.

    Zwischenzeitliche Abhilfe:
    a) den Notaus-Taster richtig anschließen. Das ist auch sinnvoll, weil wenn ein Draht abreißt, eine STeckverbindung aufgeht oder sonstirgendwas merkt man das nicht, und wenn man den Notaustaster braucht, geht er nicht. Deswegen sollte der immer elektrisch geschlossen sein, wenn der Taster offen ist.
    b) in der Datei "MappingTable.txt" den Eintrag "inInvert_00=0" auf "inInvert_00=1" abändern.


    Sobald die korrigierte Version online ist, gebe ich Bescheid.

    Nochmal ein Auszug aus dem Handbuch:

    Referenzfahrt

    Mit Referenzfahrt wird die erste Positionsbestimmung genannt. Da für die Positionierung mit Schritt- und Ruichtungssignalen nur eine relative Positionsinformation benutzt wird, ist die absolute Position der Achsen nach dem Einschalten zunächst unbekannt. Die Steuerung fährt deshalb alle Achsen nacheinander auf einen Referenzpunkt, der durch die Position eines Referenzschalters festgelegt ist. Die Referenzfahrt läuft wie folgt ab:

    • Falls der Referenzschalter im Anfangszustand bereits betätigt ist, wird zunächst so weit vom Schalter weg gefahren, bis dieser nicht mehr betätigt ist.
    • Es wird mit der eingestellten Referenzfahrt-Geschwindigkeit in Richtung Schalter gefahren, bis dieser betätigt ist.
    • Es wird mit einer noch langsameren Geschwindigkeit (Schleichfahrt) wieder vom Schalter weg gefahren, bis er nicht mehr betätigt ist. Der Abschaltpunkt markiert die eigentliche Referenzposition.

    Der Schalter (bzw. der Betätiger des Schalters) kann wahlweise am positiven oder negativen Ende der Achse platziert sein. Dies solte so gewählt werden, dass die Maschine nach der Referenzfahrt in einer für den Bediener Bequemen Position steht, und keine Kollision zu befürchten ist. D.h. insbesondere, die Referenzposition der Z-Achse sollte immer in der oberen Position sein. Wenn „Referenzschalter bei max. Position“ ausgewählt ist, bedeutet „zum Schalter hin“ in Richtung positiver Koordinaten und „vom Schalter weg“ in Richtung negativer Koordinaten. Dies entspricht dem obersten Fall im Bild rechts (Schlitten fährt, Schalter ist feststehend). Bei „Referenzschalter bei min. Position“ ist es umgekehrt (zweiter Fall im Bild). Bei „Referenzschalter in der Mitte“ (dritter Fall) verhält es sich wie „bei min Position“. Der Schaltpunkt kann aber im Gegensatz zu den vorigen beiden Einstellungen an einer beliebigen Position innerhalb der Verfahrgrenzen liegen. Diese Position kann mit „Referenzschalter Position“ angegeben werden. Bei den oberen beiden Fällen (min/max) liegt der Schaltpunkt an den Enden oder außerhalb des Verfahrbereichs.


    Bei der Einstellung „in der Mitte“ ist es wichtig, dass der Schalter auf der gesamten Wegstrecke im negativen Bereich hinter dem Schaltpunkt gedrückt bleibt (lange Betätigungsrampe, Fall 3). Wäre dies nicht der Fall (unterster Fall im Bild rechts), dann gibt es Probleme, wenn die Achse vor der Referenzfahrt hinter dem Schalter steht, d.h. die Schaltnocke im Bild befände sich links vom Schalter. In diesem Fall würde die Steuerung davon ausgehen, dass die Position sich im positiven Bereich vom Schaltpunkt befindet und würde fälschlicherweise weiter in die negative Richtung, also vom Schaltpunkt weg fahren. Der Schaltpunkt würde nie erreicht und die Achse würde bis zum Anschlag fahren.

    pasted-from-clipboard.png



    Eine Ausnahme von dieser Regel bilden Drehachsen mit einem unbegrenzen Verfahrbereich >360°. Hier ist die Richtung, mit der auf den Schalter gefahren wird, zunächst egal, weil nach spätestens einer Umdrehung dieser sowieso erreicht wird. Wenn für die Achse gar keine Referenzfahrt und kein Referenzschalter vorgesehen ist, wählen sie „Referenzschalter: keiner“ aus. Dies kann z.B. bei Drehachsen für Rohrbearbeitung sinnvoll sein, wo die Startposition egal ist.


    Für die ordnungsgemäße Funktion ist es wichtig, dass die Referenzfahrt-Geschwindigkeit nicht zu schnell eingestellt wird. Der Bremsweg ist von der gewählten Geschwindigkeit und Beschleunigung abhängig, und darf maximal so groß wie die Weg-Reserve des Schalters sein, also kleiner als der Abstand von Schaltpunkt zum Anschlag. Es ist deshalb von Vorteil, wenn nicht senkrecht auf den Schalter gefahren wird, sondern der Schalter seitlich mit einer angeschrägten Nocke betätigt wird, wie oben im Bild gezeigt. Bei induktiven oder optischen Sensoren (Lichtschranke) kann der Betätiger natürlich rechteckig sein.


    Die maximal mögliche Geschwindigkeit kann aus dem zur Verfügung stehenden Bremsweg wie folgt berechnet werden: Geschwindigkeit = Wurzel(2 * Bremsweg * Beschleunigung). Beispiel: Bei einer Beschleunigung von 500mm/s² und einem max. Bremsweg von 1mm ist die max. Referenzfahrtgeschwindigkeit gleich Wurzel (2*1mm*500mm/s²) = 31,6mm/s.


    Um eine hohe Genauigkeit bei der Referenzfahrt zu erreichen, wird nicht der Schaltpunkt beim fahren auf den Schalter zur eigentlichen Positionsbestimmung herangezogen, sondern der Schaltpunkt beim darauf folgenden Fahren vom Schalter weg. Dabei sollte die Geschwindigkeit noch einmal deutlich kleiner sein, als die Referenzfahrtgeschwindigkeit – maximal 1000 Schritte/Sekunde, oder falls der Schalter empfindlich gegen Erschütterungen reagiert noch kleiner. Wenn das Häkchen „Schleichfahrt Geschwindigkeit“ aktiviert ist, kann hier diese reduzierte Geschwindigkeit eingegeben werden. Falls nicht, wird ein Zehntel der Referenzfahrtgeschwindigkeit genommen.


    Referenzschalter Toleranz gibt den Weg vom Anschlag bis zum Schaltpunkt des Schalters an. Bei Referenzschalter Offset wird der Weg angegeben, der nach der Referenzierung freigefahren wird. Dies ist quasi ein „Sicherheitsabstand“. Bei Offset > 0 befindet sich der Schaltpunkt dann vollständig außerhalb des Verfahrbereichs.

    Also, wenn die Achse 4x so weit fährt, als in der Software vorgesehen trotz der default-Einstellungen dann schau doch mal auf die Endstufe und vergleiche die DIP-Schalter Positionen, ob die richtige Anzahl Microschritte eingestellt ist. Dann wird sich dieses Problem lösen lassen.


    Zu den Nullpunkten in G53. Du kannst den Nullpunkt hinlegen, wo Du möchtest, musst aber einige Regeln beachten.
    Als erstes die "rechte Hand Regel". Steht im Handbuch.
    pasted-from-clipboard.png


    Wenn Du so vorgehst, hast Du deinen "Wunsch-Nullpunkt" irgendwo hingelegt.
    Jetzt schaust Du, ob die Referenzschalter an den Achsen am oberen Ende oder am unteren Ende montiert sind.
    Genau das trägst Du dann bei der jeweiligen Achse auch so ein (immer innerhalb auswählen, nicht außerhalb).


    Jetzt sollte dei Referenzfahrt auch funktionieren.


    Und nochmal zu dem Funktionsumfang:

    Ja, das ist richtig. In der Beamicon2Basic liegen die beiden Makros für die Höhenmessung und den Zentrumsfinder bei.
    Von einem Werkzeuglängensensor wird da nicht gesprochen :-)