Posts by HubiFD

    Das liest sich so als ob Du Deine Voreinstellungen/Änderung in Estlcam nicht abgespeichert hättest
    oder die Steuerung mit den Änderungen nicht vor dem Beenden programmiert wurde ?

    Hast Du jetzt doch nicht die 1,5kW China-Spindel mit FU am Laufen, die Du bestellt hattest
    weil Du jetzt von einem baugleichen Mafell Motor schreibst.

    Interesse dann gibt´s weitere Infos gerne per PN.


    Wenn Deine Ansprüche mittlerweile gestiegen sind und Du evtl. von Estlcam umsteigen möchtest,
    dann wäre dies evtl. interessant, denn WinPC-NC bietet Dir viel mehr Möglichkeiten und Komfort.
    Klar ist Estlcam Preis/Leistungsmäßig unschlagbar, doch wenn die Ansprüche steigen,
    wechselt man früher oder später zu einer anderen Software wie z.B. WinPC-NC, Eding oder Linux-CNC.

    WinPC-NC verkaufen_autoscaled.jpg

    HR 10 mit Ablage 1_autoscaled.jpg

    HR 10 mit Ablage 2_autoscaled.jpg

    Hi Ronald,
    da stimme ich Dir zu, wenn es aufgelistet ist dann sollte es auch mitgeliefert werden :thumbup:
    oder vielleicht stand ja auch irgendwo dass man sich mittlerweile die Folie selbst aus einem der Tütchen zurecht schneiden soll. :saint:8o
    Nicht aufregen, ein Scotch hilft da bestimmt ;)

    Eine Überlegung wäre es gleich auf induktive Näherungsschalter zu setzen
    um nachher problemlos in WinPC die Referenzschalter auch als Endschalter nutzen zu können.
    Bei mir prellen die normalen Referenzschalter und verursachen Störmeldungen
    und ich kann die Funktion wegen der normalen Referenzschalter nur auf der Y-Achse nutzen.
    An der X- und Z-Achse verursachen die Schalter leider manchmal Störmeldungen.
    Wenn Du die Funktion aber nicht nutzen willst, wirst Du keine Probleme damit haben.

    Hallo Ronald,
    ich habe bei meiner Compact Line auch keine Probleme, allerdings sitzen bei mir die Referenzschalter auch in einem 3D gedruckten Gehäuse
    und liegen somit nicht direkt auf dem Rahmen auf.
    In der Montageanleitung der CL von Sorotec steht allerdings Referenzschalter mit Beilagfolie.

    pasted-from-clipboard.png

    Schau doch mal genau in Deine Montageanleitung zur AL, oder hast Du keine Montageanleitung zur AL bekommen?

    Hallo Ronald,
    wenn Deine Sorotec dann aufgebaut ist, können wir gerne mal den GCode den Du mit dem normalen PP für WinPC ausgibst,
    mit dem GCode den ich für WinPC ausgebe vergleichen, da wirst Du dann schon Unterschiede erkennen.
    Ich habe damals einiges mit hineingenommen um gewisse Infos zu haben,
    oder auch ein M00 eingebaut um nach dem Werkzeugwechsel erst die Absaughaube montieren zu können.
    Mittlerweile habe ich meinen PP für WinPC wieder etwas überarbeitet.
    Ich nutze auch mehrere PPs für verschiedene Anwendungen, denn wenn ich ohne MMS arbeite,
    brauch mein Relais für die MMS auch nicht unnötig zu schalten.

    So, nun konnte durch ein paar Anschubser ;-) von Ubo und Hr. Lewetz
    die Ampelschaltung mit einem zufriedenstellenden Ergebnis in Betrieb gehen.

    Letztendlich wurden aber noch kleine Änderungen vorgenommen,
    damit es von der Logik her noch übersichtlicher wird.
    An dieser Stelle möchte ich mich auch gleich mal Ubo für seinen Tipp bedanken.

    Die Signalisierung sieht final bei mir jetzt so aus.

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    ROT leuchtend mit Alarm = signalisiert anliegenden Fehler

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    GELB blinkend = signalisiert Fräserwechsel / Vermessen

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    GRÜN leuchtend = signalisiert WinPC-NC Bereit ohne Fehler

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    BLAU leuchtend = signalisiert Einsatz eines optionalen Lasers

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    Die Verkabelung der Signalampel mit dem 4er Triggerrelais und dem LPT2 Port
    des WinPC-NC USB Moduls sieht man auf diesem Schema:

    Anschluss Ampel Relais Ausgänge.png


    Den entsprechenden Ausgänge wurden in WinPC-NC dann folgende Pins zugeordnet:

    Ampel WinPC-NC Ausgänge Pinzuweisung.png

    Q255 Bereit >> LPT2 Pin 14 = Trigger für Relais K1 = WinPC-NC Bereit
    Q203 Fehler >> LPT2 Pin 16 = Trigger für Relais K2 = GRÜN ohne / ROT mit Alarm
    Q100 Ausgang M70 >> LPT2 Pin17 = Trigger für Relais K3 = GELB
    Q244 Lasern >> LPT2 Pin1 = Trigger für Relais K4 = BLAU

    Das Makro für für die Signalisierung GELB sieht dann so aus:
    Ampel WinPC Makro Werkzeugwechselphase.png

    Die 12-24V Signalsäule (Signalampel) gibt´s für kleines Geld (ca. 10 bis 15€) bei Aliexpress und das 4er Triggerrelais liegt preislich bei ca. 5€.
    Ich hatte dann noch einen DB25 Terminal Adapter Block für die Hutschiene mitbestellt, der lag preislich bei ca. 13€.
     

    Nach Abschluss des Ampel Projekts, habe ich direkt an meiner Maschine dann auch noch eine Tasterbox montiert.
    Mit dem Start- und Stop- Taster lässt sich jetzt ein Fräsjob sehr komfortabel starten, stoppen oder nach einer Pause fortsetzen.
    Ein zusätzlicher NotAUS-Schalter steht auch noch zur Verfügung.
    pasted-from-clipboard.png

    Nun hab ich wieder etwas Zeit gefunden und der Herr Lewetz hat sich zwischenzeitlich auch gemeldet.

    Der Ausgang Q255 Bereit wäre nicht ganz optimal für dieses Vorhaben.

    Daher hat er sich kurzerhand etwas einfallen lassen. ;):thumbup:


    Die Signalisierung eines Werkzeugwechsels, GELB blinkend wird dann per Makro
    wie oben bereits geschrieben umgesetzt.
    Die Probleme sind beseitigt und es funktioniert jetzt auch wie es soll.

    Soweit funktioniert jetzt der Testaufbau und ich muss jetzt nur noch Zeit für die Verkabelung finden.
    Bilder gibt´s dazu dann auch noch wenn alles fertigt ist.

    Ich hätte nicht gedacht die Nachfrage eines Bekannten zu dem Thema,
    für mich so interessant wird dass ich mich dazu entscheide selbst so eine Ampel zum Laufen zu bringen
    und zu installieren.

    ubo
    Es geht auch ohne automatischen Wechsler, denke mal an die Variante vom Ferdi (Papa_Merz)
    Papa Merz 3D Taster.jpg

    Der fährt den 3D-Taster mit einer Linearführung nach unten,
    der 3D-Taster ist bei ihm dauerhaft montiert.
    Ob sich durch die Vibrationen beim Fräsen da überhaupt nix verstellt, kann ich nicht beurteilen.
    Wenn es exakt sein soll wird er es sicherlich vorher mal überprüfen.

    @MayPa
    Hast Du die Midi-Steuerung mit 5,6er Endstufen gewählt?
    Fährst Du die X und Y-Achse mit 3200 Schritten und die Z-Achse mit 2000 Schritten
    oder habe ich mich da auf dem Foto getäuscht?

    Ich habe ja auch den MS1 allerdings schwingt der auch mehr bzw. gibt er durch seine Größe auch mehr nach als die kleineren Versionen.
    Im Netz gibt´s ein schönes Video wo man schön sieht wie er nach unten gedrückt wird,
    ist allerdings nicht viel aber für gewisse Vorhaben ist dann halt auch wieder ein Niederzugschraubstock die bessere Wahl. Gut wer beides besitzt ;-)
    Mein MS1 passte auch nur längs auf den Machinentisch der Compact Line, ich wollte ihn aber quer zu den T-Nuten sitzen haben.
    Leider lag da ein Produktionsfehler vor und ich musste den Lagersitz um 1,5mm nachfräsen, damit der Schraubstock auch gedreht in das 50er Rastermaß der T-Nutenplatte passte.

    Hallo Toni,
    ich kann ja nicht permanent dran bleiben das ist halt oft mein Problem.

    Also der Versuchsaufbau hat heute nur bedingt funktioniert.
    In WinPC gibt es ja die Möglichkeit im Signal Assistent die Signalpins zu testen,
    das hat soweit auch auch funktioniert, allerdings gibt es trotzdem noch etwas Probleme.

    Ich hatte mit Herrn Lewetz telefoniert und das Problem geschildert,
    er will sich um das Problem kümmern und sich in Kürze melden.

    Bisher kann ich nur folgendes als erledigt abhaken:
    - GRÜN leuchtend >> Jobläuft
    - BLAU leuchtend >> Jobende

    Die Signalisierung wurde ja etwas abgeändert

    ROT leuchtend mit Alarm = Fehler, Störung, NotAUS

    GELB blinkend = Werkzeugwechsel

    GRÜN leuchtend = Job läuft

    BLAU leuchtend oder evtl. blinkend 🤷‍♀= Jobende



    Zwecks ROT = für Fehler, Störung und NotAUS bin ich noch unschlüssig welches Signal ich da abgreifen muss?


    Ich weiß noch nicht genau wie es aussehen würde, wenn z.B. bei diverse Fehlermeldungen kommen.

    Da brauche ich noch etwas Input/Fachwissen um es umzusetzen.

    EDIT:
    Sehr schnelle Rückmeldung bekam ich dazu gerade von Hr. Lewetz,
    der Ausgang Q255 Bereit wäre der Richtige dafür,
    WinPC-NC sollte damit Fehler signalisieren.

    Dann werde ich mal verschiedene Fehler provozieren und es testen,
    ich bin sehr gespannt.

    Wenn ich da richtig im Bilde bin, fräst der Jens jedoch mit WinPC-NC und nicht mit Beamicon.


    Doch so unglaublich es klingt ;-) beherrscht z.B. auch WinPC-NC solche Funktionen.


    Die Bahnsteuerung in WinPC-NC ist eine sehr komplexe Funkti-

    on und erkennt anhand von vorausschauenden Analysen (look

    ahead) den zukünftigen Konturverlauf und passt die Ge-

    schwindigkeit an.


    Das Konturen glätten funktioniert ebenfalls in WinPC-NC


    WinPC-NC besitzt nämlich einen Filter, mit dem Konturen und Bahnen,

    die aus vielen sehr kleinen Vektoren bestehen, geglättet werden.

    Dies ist zur Erzeugung von feinen und sauberen Kanten oftmals

    nötig.


    Die ein oder andere Steuersoftware bietet halt gewisse Möglichkeiten.

    greif ich gern zum Gehörschutz….

    Sehr vernünftig:thumbup:


    Jens
    Mit jeder Sonderanfertigung steigt Deine Modellpalette.
    Compact Line, Hobbyline, und 3018 und der Ursprung des Gedanken, die Steppi
    Seit ich in WinPC-NC ein separates Profil angelegt habe,
    bei dem die "max. Z-Tiefe" in Verbindung mit dem"Z-Clipping an der Bereichsgrenze" verwendet wird,
    bleibt auch die Opferplatte unversehrt,
    obwohl die Fräsbahn 0,5mm tiefer als die Materialstärke angegeben ist.<3 :thumbup:

    Der Herr Lewetz ist wohl auch schon dran, dass die max. Z-Tiefe auch mit einem Werkzeugwechsel verechnet wird, wenn ein fliegender Taster benutzt wird.

    Hallo Stefan,

    also die Empfehlung aus der Anleitung zum Set kannst Du erstmal probieren.
    Es kommt ja auch immer drauf an was Du für eine Maschine hast,
    als Richtwert nutze ich für meine Compact Line eigentlich immer den Sorotec Schnittdatenrechner.
    mit dem Vorschub kannst Du dann während dem Betrieb immer noch hochgehen,
    entweder mit dem Handrad oder über die Software.

    Ich starte meine Programme immer nur mit 80% des empfohlenen Vorschubs
    (WinPC bietet die Möglichkeit) und regle dann gegebenenfalls mit dem Handrad nach.

    In meinem Fall würde ich dann bei 24000 U/min mit 80% von den 2000mm/min starten,
    also mit 1600mm/min oder evtl. nur 20000 U/min um noch etwas mit der Drehzahl spielen zu können
    und einerm Vorschub von 1400mm/min.

    pasted-from-clipboard.png


    Bei Holz ist der Vorschub und die Drehzahl nicht ganz so entscheidend,
    da kommt es nicht auf 2000 U/min an.


    Die App bzw. der Schnittdatenrechner dient halt als Richtwert und man macht dann seine eigenen Erfahrungen.
    Man kann als Anfänger nicht alles wissen und was noch dazu kommt,
    man erkauft sich mit gutem Werkzeug/Fräsern noch lange keine Erfahrung.

    Also am besten erstmal mit nicht so teuren Fräsern die ersten Erfahrungen sammeln.
    Vorschub und Zustellung spielen ja auch eine gewisse Rolle.