Moin,
na ja, es würde unter Umständen auch zusammen funktionieren. Ich hatte an meiner Stepcraft auch mehrere Taster dran.
Sind sie alle mechanisch und Öffner kann man sie in Reihe schalten, sind es Schließer kann man sie parallel schalten.
Elektronische und mechaniche zusammen wird nur mit Zusatzelektonik funktionieren.
sswjs, aka Jens
Moin,
Ja leider hat das Board kein Probe Eingang, es ist leider etwas spartanisch ausgestattet das nervt etwas.
doch, hat es. Der Probe-Eingang ist nur mit Home4 bezeichnet.
sswjs, aka Jens
Moin,
Yep, ist ein Riesenthema.
Also die Schneidgeschwindigkeiten der einzelnen Materialen sind bekannt und nachlesbar.
Diese bestimmen die Drehzahlen, errechnet aus Schnittgeschwindigkeit und Fräserdurchmesser.
Aus Drehzahl und Spandicke errechnet sich der Vorschub. Siehe auch Sorotecs berechnungsformeln.
Und hier gibt es den ersten Punkt, der Erklärungen bedarf.
Dieser Punkt ist besonders wichtig für Kunststofffräser, wegen dem niedrigen Schmelzpunkt det Materialien. Grundsätzlich muss der Span die Wärme, die ins Werkstück eingetragen wird, wegtragen.
Die Spandicke muss so groß gewählt werden, daß er die Wämeleitung des Materials übersteigt. Das kann man natürlich für jedes Material errechnen, aber für Hobbyfräser ist das wieder...
Zum Anderen muss der Span auch so gewählt werden, daß der Fräser auch greifen kann. Deswegen wird auf CNC-Fräsen gerne im Gleichlauf gefräst, weil hier der Fräser immer greift. Wobei eine Nutfräsung auch im Gleichlauf die selben Probleme aufweist, wie im Gegenlauf. Der Fräser klappert.
Da hab ich von meinem Werkzeugschleifer Richtwerte mitgekriegt, als ich meine Fräser entwickelt habe. Minimum 0,02mm.
Bei Kunststoffen sogar 0,05. Aktuell ist meine Spandicke 0,08. Dicker wäre bei meinen Kunststoffen besser, aber meine Zustellung ist 8mm und da müssen die Späne auch weg.
Hier bestätigt sich der Spruch, Zustellung runter, Verfahgeschwindigkeit hoch.
Und bitte meine Zustellung nicht nachmachen. Mit einer Zustellung 2*D zu fräsen ist für Hobby keine Option. Da gilt in Kunstoffen eher 0,1*D.
Die Frästrategien gehöhren aber nicht hier rein, weil die sowohl von der Konstruktion als auch vom Material abhängig sind. Das wäre bei mir ein komplettes Extrakapitel, was auch seitenfüllend wäre.
sswjs, aka Jens
Moin,
na ja, was soll ich dazu sagen. schneller Fräsen ist auf unseren Käsefräsen eigentlich nicht mglich. Die haben zu viele Limitierungen.
Was du schon angesprochen hast, ist Verringerung und Verkürzung von Leerfahrten, aber das ist auch ein Problem, was mathematisch beweisbar, nicht lösbar ist. Das nennt sich mathematisch "Das Problem des Handlungsreisenden".
Ich beschäftige mich auch gerade immer wieder mal mit dem Thema, weil ich irgendwann auch ein eigenes CAM schreiben will. Estlcam entwickelt sich in eine Richtung, die bei meinen Aufgaben einen immensen Mehraufwand bedeutet.
Ich hab viele Gleichteile, 200 bis 500 je nach Größe, und die brauchen auch noch eine spezielle Frässtrategie.
Ich bastel gerade am Pflichtenheft rum, aber deine Herangehensweise, sprich dein erster Artikel ist wie die Chinesen sagen würden, ein sehr schöner Artikel, aber wichtige Informationen sollte man aus einer anderen Quelle beziehen.
Wenn ich solch einen Artikel schreiben müsste, wäre mein Aufbau der folgende:
Fräser im Material
Schneidgeschwindigkeiten
Spandicken
Wärmeleitung im Material und die notwendigen Spandicken
Frässtrategien
Wegfindungen und Optimierungen
Umsetzung im CAM
Vorausplanungen im CAD
Dann hätte ich noch diverse Unterpunkte
in Strategien, CAM und CAD
Ich zieh das halt von der anderen Seite auf, weil ich Kunststoffe fräse und für mich das schwierigste Fräsen überhaut ist. Zum einen wegen der geringen Wärmeleitfähigkeit und zum anderen verformt sich das Werkstück wärend des Fräsens.
So unglaublich es klingt, aber ich habe schon meine eigenen Fräser für Kunststoff entwickelt. Die haben einen andern Drall, sind scharf geschliffen und die Spannut ist rund und geläppt. Damit ermöglichen die eine tiefere Zustellung und höhere Verfahrgeschwindigkeiten. Nur das ist, wie du schon in deimen Artikel bemerktest, für einen Hobbyfräser uninteressant.
sswjs, aka Jens
Moin,
Mit jeder Sonderanfertigung steigt Deine Modellpalette.
ja, das stimmt. Ich verrat auch gerne mal, wieviel verschieden Größen ich schon angefertigt habe: aktuell 52(!) verschieden Größen.
Da sind drunter: Sorotec, CNC-Step, Stepcraft, m hoch 5, BZT, ein paar Standartgrößen und viele Sondergrößen, die nur auf eine ganz bestimmte Fräse passen. Sogar Schleiftische sind aus meinen Vakuumplatten schon entstanden.
sswjs, aka Jens
Moin,
na siehste. das ist doch besser als die zwei Fotos in der E-Mail. Außerdem, zufriedene Kunden kann man immer gebrauchen, das macht Werbung. 
Danke für die Fotos im Forum.
sswjs, aka Jens
Moin,
so, da die Anfrage nach einer Sonderanfertigung eines Vakuumtisches von hier kam, auch die Vollzugsmeldung.
Er ist nach Kundenmaßen angefertigt.
Die Einzelteile und alles zusammen schon in der Verpackung
Viel Spass damit, er ist schon bei Hermes.
sswjs, aka Jens
PS: Für Sonderanfertigungen kann man mich auch direkt anfragen. Alle Anfragen an Sorotec landen eh bei mir.
Moin,
Kein mechanisches System kann sofort stoppen da es keine unendliche Beschleunigung gibt. Punkt.
Darüber kann und braucht man nicht zu diskutieren.
Ich kann bei einer vernünftigen Maschine mit 2-3G Beschleunigung fahren,
ach ja , die richtigen Maschinen haben die Russen und die demonstieren gerade, daß man, wie du richtig bemerktest, sich mit Mach 9 bewegende Massen tatsächlich nicht abruppt stoppen kann, auch wenn da so was wie ein Bunker im Weg ist...
Ich kann übrigens auch rechnen und wenn der Mist funktioniert, warum denn nicht nutzen. Auch wenn ich mit einigen hier gezeigten Lösungen sehr vorsichtig wäre.
Und übrigens sind alle Fräsen Käsefräsen, wenn man kein Spiel hat, bewget sich nichts mehr. Und so was wie 0,002mm sind hier im Hobbykäsefräsenforum völlig übertrieben. Selbst bei meinen Eimpressaktionen reicht ein zehntel völlig aus.
Es heißt nicht umsonst, so genau, wie nötig. Wir bauen schließlich keine Kinschal...
sswjs, aka Jens
Moin,
Warum nicht einfach einen vernüftigen Höhentaster nehmen, den kann man auch als NC anschließen, dann ist alles sicher.
weil es auch Anwendungen gibt, bei der ein "vernüftiger Höhentaster" nicht einsetzbar ist. Ich hätte gern eine andere Lösung, aber bei meinem Horizontalbohrwerk muss ich mit meinem Fräser und Tastplatte einmessen. Und ja, ich hab schon 4 Motoren zum Teufel gejagt...
Nach Kontakt muss ja mindestens noch so viel Platz sein, das man die Bremsrampe fahren kann.
na ja, das stimmt nur teilweise. Ich hab bei allen meinen Fräsen eine Start- / Stop-Geschwindigkeit. Wenn ich mit der die Tastplatte anfahre steht die Achse sofort. Aber auch hier gilt: Man muss wissen, was man tut.
Man muss dazu dann nur ein Trigger Relais dazwischen hängen.
Hier wäre ich auch sehr vorsichtig. Das Relais hat eine Anzugszeit und die kann schon zu Beschädigungen führen. Auch bei einer Hobbymaschine. Es kann gut gehen, verlassen würde ich mich darauf aber nicht. Wenn ich in den Mischbetrieb gehen würde, würde ich ein Trasistor zwischenschalten. Aber bevor ich das machen, guck ich mal beser nach, ob da an irgenteinen Taster nicht was umlötbar ist.
sswjs, aka Jens
Moin,
Du weißt ja genau, wie man Leute anpiekt
- ich muss sagen, das funktioniert auch mit mir ganz gut.
wenn man Leute zum Nachdenken bringen will, muss man sie erst mal aus der Ruhe bringen. Und ja, das kann ich.
Wenn du einen Artkel schreiben willst, solltest du auch erst mal betrachten, was für Kräfte am Fräser auftreten. Das ist erst einmal vom Fräser abhängig. Hat er keinen Drall, dann gibt es keinen Hochzug, also Kräfte in Z-Richtung. Spiralfräser (Up-Cut) haben einen Drall, also tritt dort einen Kraft in Z-Richtung, vom Vakuumtisch weg, auf. Da bei dünnen Materialien diese nicht gut abgefangen werden, gibt es so genannte Down-Cut-Fräser, welche die Kräfte in Z-Richtung umkehren, also in Richtung Vakuumtisch lenken.
Durch den Vorschub in X- und Y- Richtung entstehenden Kräfte können eigentlich nicht durch ein Vakuum abgefangen werden. Die Kraftrichtung des Luftdruckes ist dazu nicht in der Lage, da sie streng genommen, nur in Z-Richtung verläuft. Jetzt ist die Frage, warum geht es trotzdem? Wegen dem Reibungswiderstandes. Ich kann mir mal den Spass machen und Teflonstreifen mal zwischen meinen Vakuumtisch und einen Werkstück zu legen. Das wird nie halten, weil wir jetzt einen sehr niedrigen Reibungskoeffizenten haben.
Auf Lochrastertischen werden Hilfsmittel, wie Gummi- oder Haftmatten eingsetzt, um die Reibung zu erhöhen. Auch hat Sorotec dieses wasserlösliche Kunststoffzeug im Angebot, um Werkstücke auf einem Vakuutisch zu fixieren.
Das alles dient nur dem Zweck, die in X- und Y- Richtung auftretenden Kräfte abzufangen.
Ich geh einen anderen Weg. Das ich immer ansage, meine Vakuumtische sind zu überplanen, hat vorrangig den Zweck, die Reibung auf ein Maximum zu bringen. Das man dabei auch noch die virtuelle X-/Y-Ebene der Fräse auf ihm abbildet ist nur der Nebeneffekt.
Die sich aufstellenden Holzfasern erhöhen die Reibung so stark, daß ich jetzt mit nur 80mBar Unterdruck die auf einen Hobbyfräse auftetenden Kräfte abfangen kann.
Es ist eben nicht UNTERDRUCK, damit es hält. Es ist ein intellegentes Kräftemanagment, was das Werkstück auf meinen Vakuumtischen hält. Das gilt im übrigen auch für alle anderen Vakuumtische.
Aber die einhellige Meinung ist immer BRACHIALE Gewalt. Das ist in meinen Augen und nach meinen Erfahrungen, immer Blödsinn. Wenn man aber mal darauf hinweist, wird man mit brachialer Gewalt niedergemacht.
sswjs, aka Jens
PS: Vor meinen Vakuumtisch hab ich übrigens selber so gedacht.
Moin,
ZitatDa ich ein Vakuumspannsystem verwende, ist es total wichtig, einen Mindestunterdruck zu erreichen, da mir sonst die Werkstücke nicht an Ort und Stelle bleiben.
es ist immer wieder interessant zu lesen, wie sich eine falsche Ansicht durchsetzt. Wie das wirklich funktioniert und warum man sogar ohne Vakuum auf einem Vakuumtisch fräsen könnte, hab ich bei den vielen Versuchen eine neue Art von Vakuumtisch zu entwickeln, mitgekriegt.
In der Zerspanungsbude hab ich auch gerade einen riesen Rand bekommen, weil ich mir dort ebenfalls erlaubte, zu behaupten, das die Ansichten über Vakuumtische völlig falsch sind. Aber sei's drum, andere Ansichten setzen sich nicht durch, weil sie übernommen werden, sondern weil die Verteter der anderen Meinung wegsterben...
Um das hier mal zu erklären, einzig der Hochzug muss vom Vakuum abgefangen werden, die Verschiebekräfte in X- / Y- Richtung kann man auch anders abfangen, was, wie ich schon bemerkte, ein Fräsen fast ohne Unterdruck möglich macht.
Mein Vakuumtisch beweist es. Sonst könnte man nicht einem Staubsauger zur Vakuumerzeugung nutzen...
sswjs, aka Jens
Moin,
der Lewetz hatte mich auch gefragt ob es sinnvoll wäre wenn WinPC SVGs einlesen könnte,
ja klar, der muss gegenfragen bevor er sich die heiden Arbeit macht, einen SVG-Importfilter zu programmieren.
Die Freigabe habe ich damals in WinPC über LPT2 Pin1 und die Leistung über PWM LPT1 Pin14 gesteuert,
aber das hat bei mir nicht so richtig funktioniert, weil der Laser zu lange zum hochfahren braucht.
ja genau, das hab ich auch festgestellt, deswegen hat WinPC-NC bei mir gegen Lightburn verloren.
Das mit dem Arduino ging ganz fix, als ich endlich begriffen hatte, wie das ohne Referenz funzt. Die Parkposition von WinPC-NC ist der Nullpunkt für Lightburn, was im absoluten Modus betrieben wird. Kein Blödsinn mit Einmessen oder Werkstück positionieren. einfach die Umrisse des Teils auf eine Opferplatte lasern, dann den Umriss ausschalten und die eigentliche Beschriftung lasern.
Das hat so viel Spass gemacht, daß ich sogar noch in der Nacht die Hasen mit meiner Frau gelasert habe.
Ihr hat das auch Spass gemacht und der WaF (Wommen akzept Factor) für die Krachmacher und den Laser ging gerade auf 100%...
Wenn du's nochmal mit dem Arduino probieren willst, ich kann dir jetzt sagen, wie's geht.
sswjs, aka Jens
Moin,
das Thema interessiert mich auch schon eine Weile, obwohl ich einen Sculpfun S10 hier stehen habe,
aus Platzgründen steht der gerade auf der CL, somit könnte ich auch auf der CL lasern
na ja, das mit dem Laser auf der Fräse ist ein zweischneidiges Schwert. Ist es "nur" ein Beschriftungslaser, wie meiner, ist das kein Problem. Ich hab max. 70mm/s Verfahrgeschwindigkeit und das ist für meinen Laser schon viel zu schnell. Die Hasen hab ich mit 10mm/s gelasert, das frohe Ostern mit 15, das kann aber unter Umständen auch viel zu langsam sein.
Der Laser ist mit einer Unterlage einfach draufgeschraubt.
Dann hab ich einen Arduino, wie schon geschrieben, mit GRBL geflasht, den in ein Gehäuse mit Parallelport gestopft und einfach gegen die Hardware von WinPC-NC getauscht.
Ich hab eine zweite D-Sub eingebaut, um den Laser direkt zu steuern. Wie du schon sehen konntest, funzt das wunderbar.
Was nicht funzt, ist die Referenz. Der Laser arbeitet aktuell komplett ohne, aber Lightburn schluckt das. Ich nutz aktuell WinPC-NC zum Referenzfahren, wenn ich wieder mal Blödsinn gemacht habe.
Lightburn hat auch eine Möglichkeit, die Z-Achse anzusteuern. Ich nutze das um den Focus auf die richtige Höhe zu bringen. Das funzt sehr gut, weil ich den Focus in der tiefsten Z-Position direkt auf die Arbeitsplatte ausgerichtet habe.
Wenn du's probieren willst, geb ich dir auch gerne das Gehäuse aus DXF.
sswjs, aka Jens
PS: Ich hab auch schon mit Lewetz gesprochen, die denken über das einladen von SVG's nach.
Moin,
so heute mal was, auf was ich niemals gekommen wär.
Das Design ist von meiner Frau, ich hab gefräst und sie hat auf meiner HL4530 gelasert.
Eigentlich wollte ich nur einen Beschriftungslaser auf meine HL4530 zur Beschriftung meiner Vakuumtische haben. Meine Frau hatte aber eine ganz andere Idee.
Zum Lasern hab ich die Elektronik umgebaut. Ich hab einen Arduino mit GRBL geflasht und an den Parallelport meiner Steuerung angeflanscht. Gelasert wird jetzt mit Lightburn.
sswjs, aka Jens
Moin,
die sind eigentlich für Plottermesser -> https://www.amazon.de/Cutter-K…tterme%2Caps%2C127&sr=8-5
Wo's die einzeln gibt, hab ich aber auch keine Ahnung.
sswjs, aka Jens
Moin,
ja der sswjs, aka Jens liest mit.
Also, das mit dem Überstehen ist Mist. Und die sind nun mal mit 450x300mm nur für die Hobbyline, genau für die HL4530, gebaut.
Gib mir mal die genauen Verfahrwege, also die Maße die du haben möchtest und deine Befestigungspunkte. Dann mach ich schnell mal eine Entwurf und wenn alles passt, häng ich den an die Sorotec-Bestellung an. Ich fräs eh gerade wie wild Vakuumtische.
Ist halt eine Sonderanfertigung und mit so was hab ich angefangen 
Übrigens funktionieren meine Vakuumtisch sogar auf einer 3018 (300x200mm).
So, E-Mail ist angekommen. Schön wäre es, wenn ich die Erweiterung per Foto sehen könnte.
Die Vakuumtische für die 3018 haben nämlich noch eine Zugentlastung in der Dibondplatte. Guckst du:
hobbyline.info/index.php?attachment/3607/
sswjs, aka Jens
Wie ist die Erfahrung, wie viele "Saugstellen" brauche ich bei d=6mm wenn die Platte ca. 1000x600mm ist.
Ich möchte den Tisch ähnlich wie das Foto ausführen.
also, auf dem Foto ist einer meiner Vakuumtische zu sehen, sprich ich hab den gebaut. Auch wenn Sorotec die verkauft, ich bau die und wie im Thread schon erwähnt, hab ich die auch erfunden.
So, dann kommen wir mal zur Frage der Saugröhrchen: die sind 22mm lang aus Messing und beim Vakuumtisch für die HL10560 sind 32 Stück eingepresst, 8 Stück pro Kammer. 32 brauchst du auch noch einmal, für die Ansaugstutzen, also insgesammz 64 Stück. Du brauchst also 2m Messingrohr.
Meine verwendete PVC-Platte nennt sich Fermacell und ist 10mm dick. Ausgefräst wird übrigens mit 80mm/s und 8mm Zustellung und mit einer speziell angepassten Frässtrategie. Vor dem Bohren wird sie mit der Dibond-Platte verklebt, wegen der besseren Stabilität.
6mm Löcher in den Rand ist keine gute Idee, denn dann müssen die Röhrchen eingeklebt werden. Ich hab mir einen speziellen Bohrer 5,8mm schleifen lassen, nur der kostet mehr als so mancher Vakuumtisch von mir.
Aber es ist machbar, ich hab auch so angefangen. Denk aber drann, es lohnt sich nur, wenn du das als Lernprojekt angehst. Du zahlst drauf. Ich hab da eigene böse Erfahrungen schon gemacht.
Der 1000x600mm ist ein Standarttisch von mir und schnell gebaut, wenn du einen möchtest.
sswjs, aka Jens
Moin,
für das Rohmaterial bitte.
alles klar, wie groß soll er denn werden?
Dibond 3mm,
10mm PVC-Hatschaumplatte (Forrex, Simocell o-ä.)
MDF 3mm
Messingrohr 6mm 0,45mm Wandstärke
PVC-Schlauch 6x9
Sprükleber (UHU ö. ä.)
Bei entsprechen dickeren Material kann man sich die Dibond-Platte sparen. Bei mir muss sie drunter um die ausgefräste PVC-Platte zu stabilisieren. Die PVC-Platten sollten vorgebogen sein.
sswjs, aka Jens
Moin,
Woher und welches Material hast du für den Vaakumtisch verwendet?
also, das Material ist Schaum-PVC, Dibond und MDF 3mm. Ich bezieh das von diversen Großhändlern, da ich die für Sorotec, also für die 4 Größen der Hobbyline baue. Soll heißen, du kannst die fertig direkt bei Sorotec kaufen.
-> https://www.sorotec.de/shop/Va…mtische/vakuumtische-eco/
Wenn du andere Größen möchtest, kann ich helfen (bauen), es sei denn du möchtest viel lernen. Dann helf ich auch sehr gerne, du solltest aber vorher ma den Thread durchlesen -> Nutenfräsen ohne Ausbruch
Gibts es hier eine Stückliste?
Für drei Teile? Oder willst du das Rohmaterial?
sswjs, aka Jens
Interesse schon, aber 575km. Wen jemand von Leipzig und Umgebung noch Interesse hat würde ich mir das scharf überlegen...
sswjs, aka Jens
