Erste Späne / Kabelverteilerbox

Moin,

so, meine HL4530 ist fast betriebsbereit und da meine (alte) Steuerung die alle Referenztaster, also X, Y, Z und den Längensensor, über eine Sub-D-Buchse ausgibt, brauch ich eine Kaberverteilerbox. Fertig ist sie zwar noch nicht, aber mit dem Startprojekt geht ich gleich mal an die Grenzen der Maschine und der Fräser...

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Einen 60mm-Schaum-PVC-Block zu spannen war schon interessant, zumal mir so lange Inbusschrauben fehlen. Also M6-Sechskantkopf mit durchgehenden Gewinde von unten eingeschraubt, eine Einschraubmutter oben drauf und dann mit einer kleinen Inbusschraube gespannt. Da ich hier an die Grenzen des Fräsers gehen musste, halfen mir hier auch die für die Stepcraft selbstgefrästen Spannpratzen. Die stehen nämlich nur 2mm übers Material.

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Die tiefste Ausfräsung sind hier 55mm, die Stufen rechts und links sind Teil der Zugentlastung.

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Wie hier zu sehen, sind die tiefen Schlitze für die Aufnahme der Wagoklemmen vorgesehen. Auch sieht man hier meine Hilfskonstruktion zum Spannen sehr schön. Ein Vorteil der MDF-Platte, die Löcher sind durchgehend.

Die 18mm MDF-Platte ist übrigens selbst auf meiner Großen gefräst, da die Platte nur temporär ist und ich die Spannvorrichtung zum Schaumstoffräsen unter die Aluprofile schrauben muss.

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Hier noch mal von oben. Man erkennt hier auch die Bohrungen für die Zugentlastung.

Jetzt noch des das Spannwerkzeug zum Außenfräsen und Bohren konstruieren und fräsen. Bin mal sehr gespannt, wie senkrecht der Fräser bzw. das Portal wirklich steht. Nach dem Ausmessen wird dann korrigiert.

sswjs, aka Jens

Moin,

Zitat von Pascal

Habe ich das richtig verstanden, du fräst auf der neuen CNC mit der alten Steuerung Teile für die neue Steuerung?

na ja, nicht ganz. Ich fräs mit meiner großen Fräse Teile für meine neue kleine Fräse und benutz die alte Steuerung meiner großen Fräse. Damit ich später mal die alte Steuerung schnell austauschen kann, fräs ich halt die Anschlußboxen auf der HL, da diese eine größere Z-Höhe hat. Der Tausch ist also schon eingeplant. Außerdem ist das ein schönes Testprojekt zum Einrichten.

Aktuell liegen die Kabel und Wagoklemmen noch ungschüzt in der Gegend rum.

sswjs, aka Jens

Moin,

so, es geht weiter. Das Aufspannwerkzeug ist gefräst und hier schon mit dem PVC-Block verschraubt.

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Da ich die Postion der rechten unteren Schraube kenne (150,122) wird das jetzt mein Nullpunkt und dann werd ich ja sehen, wie genau ich die Maschine schon eingerichtet habe.

sswjs, aka Jens

Moin,

so es geht weiter:

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Eine 59mm tiefe Nut...

...man sieht aber auch gleich mal wieder den Blödsin, wenn man von einer Fräse auf die Andere will. Schnittdaten wie auf meiner Großen und vorwärts, hm...

Den Fräser hat's gleich mal gezogen und ab ging er, wo er nicht hin sollte. Na ja, nicht so schlimm, sieht zum Schluss keiner, Aber so wurde eben aus einem, wir fräsen mal 10min, ein einstündiger Fräsjob. Mit 10mm/s und 1mm Zustellung regelrecht durchgefeilt.

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Hier sieht ma die 4 Schrauben, die alles gehalten haben und die Spannung stieg:

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Senkrecht ist die Z-Achse, nur ich hab micht vermessen...

...nun, nicht unbeding vermessen, sondern die Spannplatte hatte ich abgenommen. Damit waren dann meine Maße futzsch.

Die Wandstärken sind halt unterschiedlich. Aber egal.

Jetzt noch die 6 Löcher auf jeder Seite, aber das geht mit meiner Horizontalbohrvorrichtung ganz einfach.

sswjs, aka Jens

Moin,

so, die Box ist gebohrt und an ihren Platz in der Fräse:

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Alles fein verstaut und wenn man doch mal was wechseln will, ist man schnell an den Wagoklemmen...

Die anderen beiden Motoren bekommen auch eine Box. Die für Z kleb ich mit Spiegelkleber direkt an den Motor, die für X wird an die Portalseite geschraubt, da intergier ich noch eine 3,5" Klinke für den Längensensor und schraub die Kabelkette unten mit an.

sswjs, aka Jens

Moin,

Zitat von Mopemaster

Aber hab ich das richtig verstanden, dass Du mit 600 mm/Min gefahren bist?

ja, richtig, 600mm/min. Das lag nicht daran, das die mehr kann, sondern an der an der Einspannung das Fräsers. Der war nur noch 8mm in der Spannzange. Deswegen hat es den mir ja auch beim ersten mal rausgezogen.

Geplant hatte ich 5mm Zustellung bei 30mm/s Vorschub, das war bei der Konstellation zu viel...

Mit dem 3mm Fräser bin ich dann aber das gefahren, als ich die Befestigungslöcher gefräst hab.

sswjs aka Jens

Moin,

Zitat von Mopemaster

Aber dafür gibts doch bei Sorotec schöne "lange" Fräser...

ja, weiß ich. Nur ist mein Fräserschleifer meistens billiger.

Die 100mm lagen hab ich schon da, denn die Maschine hab ich mir bestellt um die schwarzen Schaumstoffblöcke, die auf 3 der Bilder zu sehen sind, ausfräsen zu können. Dazu muss ich aber den Eigenbauvakuumtisch unter(!) die Aluprofile schrauben und die MDF-Platte mit entsprechenden Durchfräsungen versehen. Sonst reicht die Höhe nicht.

Für die Probespäne allerding extra einen Fräser zu ordern, der nur einmal gebraucht wird, hm...

Mit dem Projekt hab ich ja gleich 3 Probleme erschlagen. Fräsenanfahrt, Z-Achse testen ob senkrecht und die Kabelbox. Hat ja alles funktioniert (mit ein bissl Mist).

Im Abfall kann man super saubere Fräsungen betrachten. Da hat nix gerieben obwohl der Fräser keinen Freischnitt hat.

Jetzt noch die 2 anderen Kabelboxen und dann kann der Kunde kommen.

sswjs, aka Jens

Moin,

danke für die Blumen (Reaktion).

Es geht weiter, die Anschlußbox für den Z-Motor:

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Der Block ist besteht aus 3 Platten Schaum-PVC 10mm. Geklebt mit Dichlormethan (DCM). Na ja, besser verschweißt. DCM ist ja nur ein Lösemittel, daß das PVC anlöst. Man muss es nur ein paar Stunden liegen lassen, damit das DCM rausdifundiert. Wenn man das gleich nach dem Kleben versucht zu fräsen, ist das PVC wie Gummi. Das ist dann: Lernen durch Schmerz, äh kaputte Fräser.

Die Anschlußbox für den X-Motor muss ich noch etwas hinten anstellen, da die Klinkenbuchse noch nicht da ist.

sswjs, aka Jens

Moin,

so, mittlerweile ist die Box auch fertig und am Platz, wo sie hin soll.

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Hier sieht man schön die Ausparung für Motorkabel, da die Box ja genau unter den Kabeln an den Motor geklebt werden soll.

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Hier ist sie schon angeklebt. Mit 2 Streifen Spiegelkleber. Das hält wirklich irre. Das Loch für hab ich einfach per Hand wild an der schon angeklebten Box gebohrt.

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So, jetzt sind alle Kabel an der Z-Achse ordentlich verlegt und angeschlossen. Fehlt: die X-Achse. Ich hab zwar schon vorkonstruiert, aber die Klinkenbuchse muss ja da mit...

sswjs, aka Jens

PS: Auch die selbstgebaute Absaugung funktioniert hervorrragend.

Moin,

Zitat von Mopemaster

1. hast Du keine Bedenken bezüglich Temperatur, wenn du den Motor einseitig mit der Box beklebst?

Nein, denn die Lösung ist nicht auf meinem Mist gewachsen. An meiner High-Z sind alle Motoren so angeschlossen. Die Box der Z-Achse zieht sogar die Kabelkette mit. Und außerdem, die Motoren werden nicht sehr warm. Ich musste mir ja wegen der Steuerung extra Motoren von Nanotec bestellen, die laufen mit nur 2A Motorenstrom.

Zitat von Mopemaster

2. Wofür sind das denn die Kippschalter an Deiner Steuerungsbox? Manuelles Schalten von Fräsmotor, Absaugung etc?

Genau für das, was du denkst. Damit kann ich die Spindel und den Staubsauger manuell schalten. Beim Staubsauger brauch ich's dauernd, die Frässpindel kann ich ja auch mit WinPC-NC schalten, also eher selten.

Aber vielleicht benutz ich das Teil mal als umgedrehte Oberfräse. Dann ist der Schalter ganz praktisch.

sswjs, aka Jens

Moin,

so, es geht weiter, die Klinkenbuchse sowie der Klinkenstecker sind eingetroffen.

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Hier sieht man schon die Einbuchtung, denn ich muss für die Buchse auf 2mm Wandstärke runter.

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Das Haltewerkzeug, bzw. alle Haltewerkzeuge der 3 Boxen sind auf meiner High-Z gefräst. Das auf der HL ausgefräste passte übrigens super auf die Haltewerkzeuge. Hier muss ich Sorotec loben. Ich hab die Fräse nur zusammengeschmissen und ganz einfache Tests gemacht. Passt alles so gut, so daß ich auch keinen Grund sehe Messorgien zu veranstalten.

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Hier auch noch mal die Box, diesmal richtig eingemessen. Die Wandstärken sind exakt 5mm...

Jetzt noch das CAM für meine Horizontalbohrvorrichtung machen und von 3 Seiten bohren.

sswjs, aka Jens

Moin,

ich zeig mal noch die beiden letzten Fotos:

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Die Anschlussbox gebohrt...

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...und montiert. Die Box ist zwar mit den beiden Schrauben vom Kabelkettenwinkel angeschraubt, da aber das sehr wackelig war, hab ich die noch zusätzlich mit Spiegelkleber aufgeklebt. Auch der Längensensor ist schon mal eingesteckt.

Nur noch Deckel fräsen und dann FERTIG.

sswjs, aka Jens

Moin,

es geht weiter:

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Das erste Teil vom Vakuumtisch ist (fast) fertig. Er wird, wie schon geschrieben, unter den 20mm Aluprofilen befestigt. Fehlt noch die Dibond- und die MDF-Platte. Und die Ansauglöcher in der Platte. Da ich noch drei andere Vakuumtische in der "Pipeline" habe, mach ich das natürlich mit den anderen zusammen mit.

sswjs, aka Jens